A. Sản xuất liên tục cao, giảm tổn thất thời gian ngừng hoạt động quá trình tích hợp "phun" của máy phun giảm thời gian ngừng hoạt động cho kết nối quá trình, nhưng thiết bị hiện đại giúp giảm thêm thời gian không sản xuất và cải thiện việc sử dụng thiết bị (OEE, hiệu quả thiết bị tổng thể) thông qua tối ưu hóa chi tiết: tối ưu hóa chi tiết:
• Hệ thống thay đổi khuôn nhanh: Thay đổi khuôn truyền thống yêu cầu loại bỏ thủ công các bu lông khuôn và định vị hiệu chuẩn (mất 30-60 phút), trong khi máy phun được trang bị "thiết bị thay đổi khuôn từ tính/snap-on" Ví dụ, chuyển từ sản xuất các chai thuốc 50ml sang 100ml chai thuốc, chỉ cần thay thế khoang nấm mốc và không cần phải điều chỉnh lại các thông số cốt lõi). Đối với nhiều sản phẩm đa, sản xuất hàng loạt nhỏ (như chai mỹ phẩm, với sản lượng hàng ngày là 10.000-20.000 mảnh của một loại), thời gian ngừng hoạt động của khuôn có thể giảm hơn 30%. • Liên kết xử lý vật liệu cho ăn và xử lý chất thải: Nguyên liệu thô được tự động vận chuyển đến phễu thông qua "bộ tải chân không" (có thể lưu trữ 2-4 giờ tiêu thụ) và "cảm biến cấp độ vật liệu" được cài đặt trong phễu. Khi thiếu tài liệu, báo thức sẽ được tự động phát ra và phễu dự phòng sẽ được bắt đầu bổ sung vật liệu (không cần cho ăn thủ công thường xuyên); Đồng thời, một lượng nhỏ vật liệu chất thải được tạo ra trong quá trình sản xuất (như vật liệu dư miệng chai, chất thải nấm mốc thử nghiệm) sẽ bị nghiền nát bởi "máy nghiền trực tuyến" và trộn trực tiếp với các vật liệu mới (tỷ lệ ≤10%) để tái sử dụng, tránh thời gian chết và làm sạch do tích lũy chất thải (cần phải có thời gian chết truyền thống trong 20-30 phút để làm sạch). • Tự chẩn đoán lỗi và cảnh báo sớm: Thiết bị có "cơ sở dữ liệu lỗi" tích hợp (bao gồm hơn 500 lỗi phổ biến, như rò rỉ dầu thủy lực và tổn thương cuộn dây sưởi ấm), và tình trạng của các thành phần chính (như dao động áp suất hệ thống thủy lực và bất thường hiện tại của động cơ) được theo dõi trong thời gian thực thông qua cảm biến. Ví dụ, nếu nhiệt độ của một cuộn dây nóng nhất định thấp hơn giá trị đã đặt (độ lệch> 5), hệ thống sẽ đánh giá nó là "ngắt kết nối cuộn dây sưởi ấm" và ngay lập tức bật lên sơ đồ vị trí lỗi (đánh dấu số cuộn dây sưởi cụ thể) và nhắc các bước thay thế, rút ngắn thời gian bảo trì từ 1-2 giờ.

B. Tích hợp tự động hóa sâu để giảm sự phụ thuộc thủ công Máy ép phun có thể được kết nối liền mạch với các thiết bị ngược dòng và hạ nguồn để tạo thành "dây chuyền sản xuất hoàn toàn tự động", đặc biệt phù hợp với các kịch bản với chi phí lao động cao hoặc yêu cầu sạch sẽ cao (như hội thảo dược phẩm):
• Pickup và palletizing hoàn toàn tự động: Sau khi đúc thổi, cánh tay robot (được trang bị cốc hút silicon cấp thực phẩm) nhặt các bộ phận từ khuôn (thời gian đón 1 giây) và trực tiếp vận chuyển chúng đến "đai băng tải làm mát" (thời gian làm mát được đặt theo kích thước của sản phẩm, như khoảng 5-8 Sau khi làm mát, một nhóm cánh tay robot khác làm cho chúng theo cách "xếp chồng lên nhau" (10-20 miếng mỗi lớp, cao 1-1,5 mét). Không có sự tiếp xúc của con người trong suốt quá trình (để tránh ô nhiễm dấu vân tay hoặc biến dạng vết sưng). Chỉ cần một người được yêu cầu theo dõi một thiết bị duy nhất, giúp tiết kiệm hơn 60% nhân lực so với nhận hàng thủ công truyền thống (yêu cầu 2-3 người). • Thiết kế thích ứng phòng sạch: Đối với bao bì dược phẩm (như chai truyền dịch và chai vắc-xin), thiết bị áp dụng "cấu trúc kín hoàn toàn"-Lớp phủ bụi được lắp đặt trong khu vực nòng súng và khuôn (áp suất dương được duy trì bên trong để ngăn chặn các bộ phận. "Được đánh bóng điện phân" (bề mặt nhẵn không có góc chết và có thể được khử trùng bằng hơi nước ở nhiệt độ cao), đáp ứng các tiêu chuẩn phòng sạch của GMP (lớp 8 trở lên). • Truy xuất nguồn gốc dữ liệu sản xuất: Thiết bị được trang bị hệ thống MES để tự động ghi lại dữ liệu như "lô nguyên liệu thô, nhiệt độ đúc, thời gian sản xuất và kết quả thử nghiệm" cho mỗi lô sản phẩm (thời gian lưu trữ 3 năm). Nếu các vấn đề chất lượng được tìm thấy sau đó, số lô có thể được truy nguyên từ thời gian sản xuất và các thông số thiết bị cụ thể (ví dụ: nếu việc niêm phong một lô chai thuốc không đủ tiêu chuẩn, thì có thể kiểm tra xem áp lực đúc thổi trong thời gian đó có bất thường), đáp ứng "khả năng truy xuất toàn bộ" yêu cầu của ngành công nghiệp dược phẩm.

C. Thích ứng với các sản phẩm cấu trúc đặc biệt và mở rộng các hình thức sản phẩm. Thông qua tối ưu hóa nấm mốc và quá trình, máy ép thổi phun có thể tạo thành các cấu trúc phức tạp khó đạt được với việc đúc thổi truyền thống để đáp ứng nhu cầu tùy chỉnh:
• Miệng chai có hình đặc biệt và cấu trúc đúc một mảnh: Ví dụ, "Bổ miệng + cơ sở cơ thể bơm" của bơm ép mỹ phẩm được tích hợp vào một đúc-sản xuất phân tách truyền thống đòi hỏi phải phun của cơ thể máy bơm trước đó mà không cần cơ thể. Lắp ráp và hiệu suất niêm phong được cải thiện hơn 80% (tỷ lệ rò rỉ giảm từ 0,5% xuống dưới 0,1%). • Tương thích với các sản phẩm có thành mỏng và có thành dày: nó có thể tạo ra các sản phẩm "vách mỏng" (như chai nước khoáng 500ml, với độ dày thành 0,2-0,3mm)-thông qua "đúc thổi tốc độ cao" (áp suất thổi 1,5-2MPa, thổi thời gian 0,5-1 thứ hai) Nó cũng có thể tạo ra các sản phẩm "chịu tải trọng có thành dày" (chẳng hạn như thùng hóa chất 5L, với độ dày thành 2-3mm)-thông qua "áp suất phân đoạn + đúc thổi chậm" (thời gian giữ áp lực kéo dài đến 5-8 giây, áp suất đúc 0,8-1.2MPa) • Đúc đồng bộ đa khoang: Đối với các sản phẩm có kích thước nhỏ (như 10ml chai chất lỏng miệng), máy ép thổi phun có thể được thiết kế với "4-CAVITY, 8-CAVITY HOẶC XÁC NHẬN 16 CAVITY Lấy một khuôn 8 Cavity làm ví dụ, chu kỳ đúc đơn là 15 giây và đầu ra hàng ngày có thể đạt tới 8 × (3600/15) × 24 = 46080 mảnh, hiệu quả gấp 8 lần so với thiết bị duy nhất đơn vị và tính nhất quán của mỗi sản phẩm (độ lệch trọng lượng ≤1%)