A. Độ chính xác đúc cực cao để đáp ứng các yêu cầu của sản phẩm chính xác. Quá trình đúc tích hợp "ép phun - thổi" (không cần gia công thứ cấp) của máy ép phun - thổi chính xác hơn so với sản xuất tách rời "ép phun + thổi", và thiết bị hiện đại cải thiện hơn nữa độ ổn định thông qua thiết kế chi tiết:
• Điều khiển vòng kín áp suất/tốc độ đa giai đoạn: Giai đoạn ép phun được chia thành 3-5 giai đoạn "làm đầy, giữ áp suất và bù co ngót". Áp suất (0-150MPa) và tốc độ trục vít (0-200rpm) của mỗi giai đoạn được phản hồi theo thời gian thực thông qua "cảm biến áp suất + bộ mã hóa". Khi độ lệch vượt quá ±1%, nó sẽ tự động điều chỉnh (ví dụ: áp suất tăng đột ngột trong giai đoạn làm đầy, hệ thống ngay lập tức giảm tốc độ trục vít để tránh ba via trên sản phẩm). Việc kiểm soát này rất quan trọng đối với các sản phẩm có yêu cầu cao về độ đồng đều của thành (chẳng hạn như xi lanh ống tiêm 1ml, độ lệch độ dày thành phải ≤0,03mm). • Kiểm soát phân vùng nhiệt độ khuôn: Khuôn thổi được chia thành 3-4 vùng kiểm soát nhiệt độ "đáy, thành bên và miệng chai", và nhiệt độ của mỗi vùng được kiểm soát độc lập (độ chính xác ±0,5℃). Ví dụ, miệng của một chai thuốc cần được bịt kín nghiêm ngặt, và nhiệt độ của khu vực miệng được đặt cao hơn 2-3°C so với thành bên để đảm bảo ren được tạo hình hoàn toàn (không bị thiếu răng hoặc biến dạng); và để tránh lõm, nhiệt độ của đáy chai thấp hơn một chút 1-2°C để tăng tốc độ làm mát và tạo hình. • Liên kết phát hiện kích thước trực tuyến: Một số thiết bị cao cấp được trang bị "hệ thống kiểm tra trực quan" để tự động lấy mẫu 1 sản phẩm cho mỗi 100 sản phẩm được sản xuất (để phát hiện đường kính miệng chai, độ thẳng đứng của thân chai, v.v.). Nếu kích thước được phát hiện là nằm ngoài dung sai (chẳng hạn như độ lệch đường kính miệng chai > 0,05mm), hệ thống sẽ phản hồi trực tiếp đến máy chủ và tự động tinh chỉnh thời gian giữ ép phun hoặc áp suất thổi (phạm vi điều chỉnh 0,1-0,5%), không cần điều chỉnh tắt máy thủ công và tỷ lệ phế phẩm có thể được kiểm soát dưới 0,3%.

B. Thiết kế tiêu thụ năng lượng thấp, thích ứng với các yêu cầu sản xuất thân thiện với môi trường. Mức tiêu thụ năng lượng của máy ép phun - thổi chủ yếu đến từ "động cơ ép phun, hệ thống thủy lực, hệ thống sưởi". Thiết bị hiện đại giảm mức tiêu thụ năng lượng trên mỗi đơn vị thông qua các nâng cấp công nghệ:
• Động cơ servo thay thế động cơ không đồng bộ truyền thống: Nguồn điện trong giai đoạn ép phun được thay đổi từ "động cơ không đồng bộ + bơm định lượng" thành "động cơ servo + bơm biến đổi" - động cơ truyền thống duy trì hoạt động tốc độ cao (tiêu thụ năng lượng cố định) bất kể kích thước tải, trong khi động cơ servo tự động điều chỉnh theo nhu cầu thực tế (chẳng hạn như tải cao và tốc độ cao trong quá trình làm đầy khuôn, tải thấp và tốc độ thấp trong quá trình giữ áp suất), và mức tiêu thụ năng lượng của quá trình ép phun giảm 30%-40% (lấy ví dụ về sản xuất chai nước giải khát 500ml, một thiết bị đơn lẻ tiết kiệm khoảng 80-100 độ điện mỗi ngày). • Thiết kế thu hồi nhiệt thải và cách nhiệt: Tản nhiệt bề mặt trong quá trình gia nhiệt thùng (chiếm khoảng 20% mức tiêu thụ năng lượng sưởi) được sử dụng thông qua "bông cách nhiệt + thiết bị thu hồi nhiệt thải" - bông cách nhiệt được làm bằng nhôm silicat (độ dẫn nhiệt ≤ 0,03W/(m・K)), và nhiệt độ bề mặt giảm từ 80-100℃ truyền thống xuống 40-50℃; đồng thời, nhiệt thải thu hồi được sử dụng để làm nóng sơ bộ nguyên liệu thô trong phễu (làm nóng nhiệt độ nguyên liệu thô từ nhiệt độ phòng 25℃ đến 40-50℃), giảm nhu cầu tiêu thụ năng lượng cho việc gia nhiệt thùng, và toàn bộ hệ thống sưởi tiết kiệm khoảng 15% năng lượng. • Tối ưu hóa tiêu thụ năng lượng không tải: Khi thiết bị tắt để chờ nguyên liệu thô hoặc thay khuôn, nó sẽ tự động vào "chế độ ngủ" - hệ thống sưởi duy trì nhiệt độ cách nhiệt thấp nhất (thấp hơn 10-15℃ so với sản xuất bình thường), động cơ và bơm thủy lực ngừng hoạt động (chỉ có hệ thống điều khiển được cấp điện) và mức tiêu thụ điện không tải giảm từ 3-5kW truyền thống xuống 0,5-1kW (tính toán dựa trên mức tắt máy trung bình hàng ngày là 2 giờ, tiết kiệm 5-8 độ điện mỗi ngày).

C. Thích ứng với các vật liệu đặc biệt và mở rộng các kịch bản ứng dụng. Ngoài các vật liệu thông thường như PET, PE, PP và các vật liệu khác, máy ép phun - thổi có thể xử lý các vật liệu đặc biệt nhạy cảm với điều kiện đúc thông qua điều chỉnh cấu trúc để đáp ứng nhu cầu của các lĩnh vực cao cấp:
• Xử lý các vật liệu nhiệt độ cao (chẳng hạn như PPSU, PEI): Đối với PPSU thường được sử dụng trong lĩnh vực y tế (nhiệt độ đúc 300-340℃), thùng và trục vít của thiết bị sử dụng "hợp kim lưỡng kim" (bề mặt được phun lớp phủ WC-Co, chịu mài mòn nhiệt độ cao), và hệ thống sưởi được nâng cấp thành "gia nhiệt điện từ" (tốc độ gia nhiệt nhanh hơn 50% so với gia nhiệt điện trở truyền thống, độ ổn định nhiệt độ ±1℃), để tránh giữ lại và suy thoái vật liệu ở nhiệt độ cao (suy thoái sẽ gây ra sự đổi màu sản phẩm và giảm tính chất cơ học). • Xử lý các vật liệu trong suốt (chẳng hạn như PC, PMMA): Các sản phẩm trong suốt có yêu cầu cực cao đối với “tạp chất và bọt khí”. Máy ép phun - thổi được trang bị “hệ thống lọc đa giai đoạn” (từ phễu đến khoang, đi qua các bộ lọc 100 mesh, 200 mesh và 300 mesh lần lượt) để lọc ra các tạp chất nhỏ trong nguyên liệu thô (tạp chất ≥0,05mm có thể được lọc hoàn toàn); đồng thời, bề mặt bên trong của thùng được “đánh bóng gương” (Ra≤0,02μm) để giảm các đốm đen do giữ lại nguyên liệu thô và đảm bảo độ truyền sáng của sản phẩm (chẳng hạn như độ truyền sáng của chai PC có thể đạt hơn 90%, không có vết xước hoặc sương mù rõ ràng). • Xử lý các vật liệu phân hủy sinh học (chẳng hạn như hợp chất PBAT/PLA): Loại vật liệu này dễ bị thủy phân (độ ẩm > 0,05%), và phễu thiết bị được trang bị "máy sấy hút ẩm chân không" (nhiệt độ điểm sương ≤ -40°C). Đồng thời, tốc độ trục vít được giảm (50-80rpm, truyền thống 100-150rpm) và chu kỳ đúc được kéo dài thêm 5-10 giây để giảm sự suy thoái do quá nhiệt cắt của vật liệu và đảm bảo các tính chất cơ học của sản phẩm (chẳng hạn như độ bền kéo ≥ 20MPa, phù hợp với yêu cầu đóng gói).