A. Sử dụng vật liệu cực cao, giảm tổn thất chi phí nguyên liệu thô
Không có thiết kế chạy bộ / chạy bộ nóng, giảm sản xuất chất thải:"Hệ thống đúc" (như bộ chạy chính và bộ chạy nhánh) của máy đúc phun truyền thống sẽ tạo ra 3% -5% chất thải (cần được tái chế và nghiền nát để sử dụng thứ cấp), trong khi máy đúc phun hiện đại sử dụng "làm nóng runner + không có khuôn runner"-
Hệ thống chạy nóng được làm nóng ở nhiệt độ không đổi (nhiệt độ phù hợp với thùng, độ lệch là ≤ ± 2 °C),để các nguyên liệu thô trong runner luôn được giữ trong trạng thái nóng chảy và trực tiếp đi vào khoang để đúc, và chất thải chạy giảm xuống dưới 0,5% (chỉ còn một lượng nhỏ cổng);
Đối với các sản phẩm có khối lượng nhỏ (như chai thuốc 10ml), "không có khuôn cửa" thậm chí có thể đạt được, và tỷ lệ sử dụng nguyên liệu thô được tăng từ 95% lên hơn 99%.Dựa trên sản lượng hàng ngày trung bình 100,000 sản phẩm và giá nguyên liệu đơn vị 20.000 nhân dân tệ / tấn, chi phí nguyên liệu thô có thể được tiết kiệm khoảng 800-1000 nhân dân tệ mỗi ngày.
Kiểm tra chính xác và báo động vật liệu thấp để tránh quá tải: Kiểm tra vít áp dụng "động cơ servo + điều khiển vòng lặp kín bằng dây cầm điện tử", với độ chính xác đo ± 0.1g (thiết bị truyền thống là ±0.3g), có thể điều khiển chính xác khối lượng tiêm theo trọng lượng của sản phẩm (chẳng hạn như chai mỹ phẩm 20g),tránh lãng phí nguyên liệu thô do "đóng quá nhiều" hoặc lãng phí nguyên liệu do "đóng thấp"Trong khi đó, hopper được trang bị một "những cảm biến mức vật liệu". Khi nguyên liệu còn lại là ít hơn 1 giờ tiêu thụ,nó sẽ tự động âm thanh và ánh sáng báo động và nhắc trên màn hình hoạt động để tránh tiêm trống do thiếu vật liệu (tiêm trống có thể mặc vít và thùng).

B. Thiết kế sản xuất linh hoạt, phản ứng nhanh với nhiều thông số kỹ thuật
Thay đổi khuôn nhanh và bộ nhớ tham số, rút ngắn thời gian thay đổi sản xuất:Đối với các tình huống mà đặc điểm kỹ thuật sản phẩm cần phải được thay đổi thường xuyên (chẳng hạn như thay đổi từ chai 50ml sang chai 100ml), máy đúc phun có một chức năng "một nút thay đổi khuôn" -
Vị trí khuôn áp dụng "cột hướng dẫn chính xác + cố định phụ trợ hút từ tính", và không cần hiệu chuẩn lặp đi lặp lại khi thay đổi khuôn.Thời gian thay đổi khuôn được rút ngắn từ 30-60 phút truyền thống đến 10-15 phút;
Thiết bị có một "thư viện bộ nhớ tham số" tích hợp (có thể lưu trữ hơn 100 nhóm tham số sản phẩm).bạn chỉ cần gọi nhóm tham số tương ứng (chẳng hạn như "100mlPET chai" tham số), và hệ thống tự động phù hợp với 20+ tham số như áp suất tiêm và thời gian đúc,và số lượng thử nghiệm khuôn giảm từ 5-8 lần xuống còn 1-2 lần (giảm 70% chất thải thử nghiệm khuôn).
Số lượng khoang có thể điều chỉnh, phù hợp với sản xuất hàng loạt nhỏ: Một số máy đúc phun hỗ trợ "chuyển đổi linh hoạt số khoang khuôn".cùng thiết bị có thể được lắp đặt với "2-khoangKhi khối lượng đơn đặt hàng giảm từ 100.000 miếng/ngày xuống còn 20.000 miếng/ngày,nó có thể được thay thế bằng một khuôn 2 khoang (tránh lãng phí năng lượng do "cơ suất dư thừa" của khuôn 4 khoang), và mức tiêu thụ năng lượng của một khuôn đơn được giảm 30% (từ 4,5kW·h/ khuôn xuống còn 3,2kW·h/ khuôn).

C. Dịch vụ sau bán hàng và bảo trì thuận tiện, giảm chi phí quản lý thiết bị
Chẩn đoán và cảnh báo lỗi từ xa, giảm thời gian ngừng hoạt động: Thiết bị có một "mô-đun Internet of Things" tích hợp có thể tải lên dữ liệu hoạt động (như dòng động cơ, nhiệt độ dầu thủy lực,áp suất khuôn) đến nền tảng đám mây trong thời gian thực -
Khi nó phát hiện ra "những ô nhiễm dầu thủy lực vượt quá mức NAS 8" (bình thường là ≤NAS 7) hoặc "nhiệt độ vòng bi động cơ vượt quá 65 °C" (bình thường là ≤55 °C),hệ thống đẩy thông tin cảnh báo thông qua APP điện thoại di động (4-8 giờ trước), và nhân viên bảo trì có thể chuẩn bị các bộ phận thay thế (như các yếu tố bộ lọc, vòng bi) trước để tránh sự cố đột ngột (đánh bại truyền thống sau khi sự cố xảy ra,có thể gây ra thời gian ngừng hoạt động từ 4-8 giờ);
Các lỗi phức tạp (như kích thước khuôn bất thường) có thể được lấy lại thông qua các đường cong tham số điều khiển từ xa (như đường cong áp suất-thời gian tiêm),và các kỹ sư có thể từ xa hướng dẫn gỡ lỗi (tỷ lệ giải pháp là hơn 80%), mà không phải chờ đợi bảo trì tại chỗ (chiết kiệm chi phí đi lại và chi phí thời gian).
Tiêu chuẩn hóa và dễ dàng thay thế các bộ phận mòn làm giảm ngưỡng bảo trì: các bộ phận mòn cốt lõi (như vòng kiểm soát, vòng niêm phong,cảm biến) sử dụng "các giao diện tiêu chuẩn" (chẳng hạn như kích thước tiêu chuẩn ISO), mà không dựa vào phụ kiện độc quyền gốc (các bộ phận phổ biến có thể được mua trên thị trường, giảm chi phí 20% -30%); đồng thời,thiết kế cấu trúc thay thế là "người" - ví dụ, vít có thể được tháo rời mà không cần tháo rời thùng toàn bộ, và nó có thể đạt được thông qua "bánh tháo rời nhanh",và thời gian thay thế được rút ngắn từ 2-3 giờ truyền thống xuống dưới 1 giờ (các nhân viên bảo trì thông thường có thể vận hành nó, mà không cần kỹ thuật viên chuyên nghiệp).