1. Tích hợp thông minh sâu để đạt được quản lý và kiểm soát kỹ thuật số toàn bộ quy trình • Theo dõi và phân tích dữ liệu sản xuất theo thời gian thực: Được trang bị mô-đun Internet of Things công nghiệp (IIoT), nó có thể thu thập dữ liệu sản xuất chính (như áp suất phun, nhiệt độ khuôn, trọng lượng sản phẩm, chu kỳ đúc) theo thời gian thực và tạo báo cáo trực quan (như "biểu đồ xu hướng tỷ lệ đạt chuẩn theo giờ" và "đường cong dao động tiêu thụ năng lượng") thông qua nền tảng đám mây. Ví dụ, khi tỷ lệ đạt chuẩn của một lô sản phẩm đột ngột giảm 5%, hệ thống có thể tự động truy ngược lại dữ liệu 10 phút trước đó, xác định các điểm bất thường (như dao động nhiệt độ thùng vượt quá ±5℃) và gửi cảnh báo đến điện thoại di động của người quản lý (thời gian phản hồi ≤1 phút) để tránh phế liệu hàng loạt (kiểm tra thủ công truyền thống mất hơn 30 phút để tìm ra vấn đề). • Chức năng điều chỉnh quy trình thích ứng: Thông qua "mô hình quy trình AI" (được đào tạo dựa trên dữ liệu sản xuất lịch sử), nó có thể tự động thích ứng với sự khác biệt trong các lô nguyên liệu thô (như dao động trong chỉ số chảy của các lô vật liệu PP khác nhau) - khi phát hiện độ lỏng của nguyên liệu thô giảm, hệ thống sẽ tự động tăng nhiệt độ phun (ví dụ từ 200℃ lên 205℃) và kéo dài thời gian giữ (ví dụ từ 2 giây lên 2.5 giây) để đảm bảo độ lệch trọng lượng sản phẩm được kiểm soát trong phạm vi ±1% (điều chỉnh thủ công yêu cầu thử khuôn lặp đi lặp lại, mất 1-2 giờ).

2. Khả năng tối ưu hóa đúc cho các vật liệu đặc biệt • Thích ứng cho vật liệu có độ nhớt cao/độ lỏng thấp: Đối với vật liệu có độ nhớt cao (như PETG, PPSU, thường được sử dụng trong bình sữa và hộp đựng y tế), máy ép phun có thể hóa dẻo hoàn toàn vật liệu (độ đồng đều hóa dẻo ≥ 95%) thông qua "thiết kế cánh vít đặc biệt" (như bước vít dần, bước vít giảm dần từ phần nạp đến phần định lượng) và "hệ thống ép phun áp suất cao" (áp suất ép phun có thể đạt 150-200MPa), tránh bong bóng và thiếu vật liệu trên bề mặt sản phẩm do hóa dẻo không đủ. • Tăng tỷ lệ vật liệu tái chế và đảm bảo hiệu suất: Hỗ trợ đúc tỷ lệ cao vật liệu tái chế (như PP tái chế và PE tái chế) - bằng cách thêm "mô-đun trộn hai trục vít", vật liệu tái chế và vật liệu mới có thể được trộn theo tỷ lệ 7:3 (tỷ lệ tối đa của thiết bị truyền thống là 5:5) và tạp chất (như mảnh kim loại và sợi) trong vật liệu tái chế có thể được loại bỏ thông qua "hệ thống lọc trực tuyến" (độ chính xác của lưới lọc 50-100 mesh) để đảm bảo rằng các tính chất cơ học của sản phẩm (như độ bền va đập) chỉ giảm ≤5% so với vật liệu mới nguyên chất (quy trình truyền thống có thể giảm 10%-15%), không chỉ giảm chi phí nguyên liệu thô mà còn đáp ứng các yêu cầu bảo vệ môi trường.

3. Thích ứng linh hoạt cho sản xuất lô nhỏ và đa dạng • Thay khuôn nhanh chóng và tái sử dụng thông số: Bằng cách áp dụng “hệ thống định vị khuôn nhanh” (như khóa khuôn từ tính + cảm biến căn chỉnh điện tử), thời gian thay khuôn có thể được rút ngắn xuống còn 15-20 phút (khóa khuôn cơ học truyền thống mất 40-60 phút); đồng thời, thiết bị có “cơ sở dữ liệu thông số quy trình” tích hợp có thể lưu trữ hơn 1000 bộ thông số đúc cho các sản phẩm khác nhau (như chai thuốc 50ml, chai mỹ phẩm 100ml). Khi thay đổi sản phẩm, các thông số lịch sử có thể được gọi trực tiếp và số lần thử khuôn được giảm từ 5-8 lần truyền thống xuống còn 1-2 lần, giảm đáng kể chi phí chuyển đổi của sản xuất lô nhỏ (đặc biệt phù hợp với bao bì tùy chỉnh thương mại điện tử, chai thuốc thử lô nhỏ y tế và các tình huống khác). • Khả năng tương thích của đa khoang một chế độ và đa thông số kỹ thuật một khoang: Cùng một thiết bị có thể chuyển đổi linh hoạt giữa "đa khoang một chế độ" (ví dụ: đúc 8 lọ 10ml cùng một lúc, phù hợp với sản xuất hàng loạt) và "đa thông số kỹ thuật một khoang" (bằng cách thay thế các chèn khoang khuôn, sản xuất các thông số kỹ thuật 5ml, 10ml và 15ml trên cơ sở cùng một khuôn mà không cần thay thế toàn bộ khuôn), đáp ứng các yêu cầu đặt hàng "đa dạng, lô nhỏ" (như bao bì mẫu mỹ phẩm, số lượng một lô chỉ 10.000-20.000 chiếc).