A. Đổi mới và ổn định cấu trúc thiết bị • Hệ thống kẹp khuôn chính xác cao: sử dụng động cơ hỗn hợp servo hydraulic (sự chính xác điều khiển lực kẹp ± 1%), song song khuôn ≤0.02mm/m (được hiệu chỉnh bằng laser), tránh nhấp nháy sản phẩm gây ra bởi khoảng trống khuôn trong quá trình đúc hơi (trọng lượng mỏng ≤ 0,03 mm), và kéo dài tuổi thọ khuôn (các khuôn thông thường có thể được sản xuất hơn 500.000 lần).• Thiết kế máy quay hai trạm: Một số mô hình sử dụng cấu trúc bàn xoay hai trạm "đóng phun" (chính xác định vị trí xoay ± 0,1 °),và hình dạng trước sau khi tiêm được xoay trực tiếp đến trạm đúc để giảm lỗi truyền, phù hợp với sản xuất tốc độ cao (chẳng hạn như tốc độ máy quay 10-20 rpm, tương ứng với công suất sản xuất 1200-2400 miếng/giờ).

B. Mở rộng quy trình và các chức năng đặc biệt • Nổ đúc phun nhiều lớp: hỗ trợ 2-5 lớp đồng ép (như PE + lớp rào cản EVOH),Để đạt được các tính chất ngăn chặn tốt hơn của sản phẩm (thăng thông oxy giảm 90%), thích hợp cho bao bì cần được bảo vệ khỏi ánh sáng và oxy hóa (chẳng hạn như chai dầu ăn, chai nước sốt).Vật liệu phun được tạo ra trong quá trình tiêm có thể được tái chế trực tiếp thông qua máy nghiền (tỷ lệ vật liệu tái chế ≤ 20%), không có cạnh rác trong quá trình đúc (cắt chính xác qua cạnh khuôn), tỷ lệ sử dụng vật liệu là hơn 98%,và chất thải được giảm 70% so với quá trình đúc ép ép truyền thống.

C. Tương tác giữa con người và máy tính và quản lý thông minh • Hoạt động trực quan trên màn hình cảm ứng: được trang bị màn hình cảm ứng độ nét cao 10-15 inch,hỗ trợ sản xuất mô phỏng 3D (thể hiện tốc độ vít và đường cong nhiệt độ khuôn theo thời gian thực), hệ thống chẩn đoán lỗi có thể tự động xác định vấn đề (chẳng hạn như thời gian phản ứng báo động < 5 giây khi vòng sưởi bị hỏng), và hạ ngưỡng hoạt động.• Tích hợp Internet công nghiệp (IIoT): Hỗ trợ truy cập giao thức OPC UA vào hệ thống MES của nhà máy, tải lên dữ liệu sản xuất (như công suất sản xuất, tiêu thụ năng lượng, tỷ lệ lỗi) theo thời gian thực,thực hiện giám sát từ xa thông qua nền tảng đám mây (thần suất làm mới dữ liệu 1 lần/giây), và tạo điều kiện cho việc quản lý tập trung nhiều thiết bị.

D. Thiết kế bảo vệ môi trường và an toàn • Hoạt động tiếng ồn thấp: Hệ thống thủy lực sử dụng một máy bơm im lặng ( tiếng ồn ≤75dB),và khu vực khuôn được trang bị một nắp chống âm thanh (giảm tiếng ồn 10-15dB), đáp ứng tiêu chuẩn tiếng ồn tại xưởng của OSHA (8 giờ phơi nhiễm ≤ 85dB). • Cơ chế khóa an toàn: Thiết lập cảm biến kép cho cửa an toàn khuôn (khóa cơ học + cảm biến hồng ngoại),và thiết bị sẽ dừng ngay lập tức khi cửa được mở (thời gian phản ứng <0.1 giây), và khu vực sưởi ấm được trang bị hệ thống bảo vệ quá nóng (tắt điện tự động khi quá nhiệt 10 °C) để đảm bảo hoạt động an toàn.

E. Tùy chỉnh và thích nghi phân khúc ngành công nghiệp • Giải pháp cho các sản phẩm đặc biệt:Thông qua khuôn đúc có thể điều chỉnh (chẳng hạn như chai hình cánh hoa và hình vuông), kết hợp với điều khiển liên kết đa trục, các sản phẩm cắt ngang không tròn có thể được hình thành (chẳng hạn như chai có hình dạng đặc biệt của mỹ phẩm với tỷ lệ thành công giải nạp ≥99%); ◦ Các sản phẩm có chèn:Các phần đệm kim loại có thể được nhúng vào quá trình tiêm (chính xác định vị trí ± 0.2mm), và độ bền gắn kết giữa miếng chèn và thân chai sau khi đúc hơi là ≥ 50N (kiểm tra kéo ra), phù hợp với chai y tế đòi hỏi giao diện bền cao.• Công nghệ tiêm hơi nhỏ: Phát triển các máy phun hơi vi mô (sức mạnh kẹp 5-10 tấn), với khối lượng đúc tối thiểu 0,1 ml (như chai bút insulin phù hợp), và đường kính vít chỉ 12mm,phù hợp với sản xuất chính xác cao của các thùng chứa vi tính y tế (sự khoan dung kích thước ≤±0.05mm).

F. Bảo trì và tối ưu hóa chi phí • Thay thế nhanh các bộ phận mòn: Vít và thùng sử dụng thiết kế mô-đun (kết nối sườn), và thời gian thay thế dưới 30 phút;Vòng sưởi áp dụng cài đặt hút từ (hiệu quả tháo rời và lắp ráp tăng 50%) để giảm chi phí bảo trì thời gian ngừng hoạt động. • Thiết kế bảo trì chu kỳ dài: Hệ thống thủy lực sử dụng dầu thủy lực chống mòn lâu dài (chu kỳ thay thế 1-2 năm), động cơ phụ trợ không cần bảo trì (thời gian hoạt động ≥ 50.000 giờ),tỷ lệ thất bại toàn diện của thiết bị là <0.5 lần / 1.000 giờ, và chi phí vận hành và bảo trì được giảm 40% so với thiết bị truyền thống.